水泥磨的臺時產(chǎn)量和物耗及粉磨細(xì)度，直接關(guān)系到水泥的產(chǎn)量和質(zhì)量。公司擴(kuò)建安裝了1臺Ф3m×11m的閉路水泥磨，投產(chǎn)試運(yùn)行半年，磨機(jī)運(yùn)行正常，但SO3合格率偏低，臺時產(chǎn)量偏低，電耗偏高，選粉效率偏高。針對“兩低兩高”的問題，我們進(jìn)行了技術(shù)改進(jìn)，水泥磨的細(xì)度、SO3合格率和臺時產(chǎn)量明顯提高，粉磨電耗也相應(yīng)降低。 1 主要技術(shù)參數(shù) 磨機(jī)型號為Ф3m×11m，選粉機(jī)為Ф3m旋風(fēng)式選粉機(jī)，主電機(jī)功率為1 250kW，磨機(jī)分為三個倉，一、二、三倉的倉長分別為2．75m、2．75m和4．75m；Ⅰ、Ⅱ道隔倉板篦縫為10mm，出口篦板縫為8mm，粉磨物料為熟料、石膏、混合材。 2 工藝流程 該磨設(shè)有3個料倉，分別為熟料、石膏、混合材，經(jīng)過倉下的電子皮帶秤和板鏈秤喂料，由皮帶輸送至磨頭，經(jīng)粉磨后的半成品再由提升機(jī)提至選粉機(jī)，經(jīng)過選粉，合格品由細(xì)粉斜槽送至單倉泵，再由單倉泵送入水泥庫，不合格品回到磨內(nèi)再次粉磨。 3 影響磨機(jī)產(chǎn)、質(zhì)量的主要因素 3．1 影響質(zhì)量的主要因素 1)石膏品位及喂料比例的穩(wěn)定性； 2)磨工的操作責(zé)任心及操作技術(shù)水平。 3．2 影響產(chǎn)量的主要因素 1)磨內(nèi)通風(fēng)量； 2)磨內(nèi)隔倉板篦縫； 3)磨內(nèi)研磨體裝載量及級配； 4)選粉效率及循環(huán)負(fù)荷率。 4 磨機(jī)部分及相關(guān)因素的改進(jìn) 4．1 調(diào)整磨內(nèi)研磨體的級配 針對第三倉粉磨能力偏強(qiáng)，出磨水泥半成品細(xì)度偏細(xì)，第一、二倉破碎能力偏弱的問題，我們采取兩個辦法：一是降低三倉的粉磨能力，保持適度的磨機(jī)臺時產(chǎn)量；二是增加一、二倉破碎能力，增大兩倉研磨體平均球徑。經(jīng)過這樣改進(jìn)，有效提高了磨機(jī)臺時產(chǎn)量。 4．2 改變隔倉板篦縫 針對選粉效率過高，出磨半成品細(xì)度偏細(xì)的情況，將Ⅰ、Ⅱ道隔倉板出口篦縫由原來的10mm、10mm、8mm，分別改為12mm、12mm、10mm。通過這些改進(jìn)以及研磨體級配的調(diào)整，選粉機(jī)選粉效率由原來的80％-85％降至60％-65％，使選粉效率保持在一個比較合理的范圍。通過對篦縫的改進(jìn)，增大了磨內(nèi)的有效通風(fēng)面積，加強(qiáng)了磨內(nèi)通風(fēng)，對提高磨機(jī)臺時產(chǎn)量也起到了較好的作用。 4．3 增強(qiáng)物料穩(wěn)定性 為了增強(qiáng)物料穩(wěn)定性和熟料計量標(biāo)定準(zhǔn)確性，我們采取了以下措施：①降低石膏的粒度， 改前為14mm，改后為10mm。②降低石膏的水分(爭取雨天不要破碎石膏)，石膏水分(自由水)由改前的6％，降為4％。③提高熟料計量標(biāo)定準(zhǔn)確性。熟料計量不準(zhǔn)是影響三種物料比例不穩(wěn)定的主要因素，重新對熟料計量進(jìn)行標(biāo)定，同時，減少大塊熟料對鏈板卡位的幾率。通過一系列改進(jìn)，使物料的品位及配比波動的穩(wěn)定性，有較大改善，達(dá)到了工藝要求。 4．4 加強(qiáng)管理制度 從加強(qiáng)磨工責(zé)任心入手，進(jìn)行了磨工操作技能知識培訓(xùn)，強(qiáng)化了對磨機(jī)產(chǎn)、質(zhì)量和物耗的考核力度，獎懲兌現(xiàn)，調(diào)動了磨機(jī)崗位工的工作積極性。 5 效果 通過實(shí)施以上幾項(xiàng)措施，水泥磨細(xì)度合格率提高了8個百分點(diǎn)，SO3合格率提高了約13個百分點(diǎn)；生產(chǎn)P．O425臺時產(chǎn)量提高了2．65T/h，生產(chǎn)P．O525臺時產(chǎn)量提高了3．6T/h。