北京市燕山水泥廠前身為北京市水泥制品廠，始建于1958年，經(jīng)過多年的發(fā)展，擴(kuò)建成為3臺機(jī)立窯生產(chǎn)線。隨著市場對旋窯水泥的需求增加，于1984年在原有水泥制品車間場地上建設(shè)700t/d熟料預(yù)分解工藝線，1987年底建成投產(chǎn)；后因北京市政府淘汰立窯政策的出臺原立窯生產(chǎn)線改建成粉磨站，年總生產(chǎn)能力約50萬t。 　　由于我國新型干法水泥生產(chǎn)起步較慢，上世紀(jì)80年代中期國內(nèi)新型干法生產(chǎn)工藝技術(shù)尚不成熟，技術(shù)裝備落后。經(jīng)過努力，該生產(chǎn)線雖然達(dá)到并超過了設(shè)計能力，但是距該窯最大生產(chǎn)能力還是有一定的距離，為滿足北京市場水泥的需求和該廠粉磨站對熟料的需求；提高工廠經(jīng)濟(jì)效益，燕山水泥廠對生產(chǎn)線做提產(chǎn)改造。
1　φ3m×48m窯提產(chǎn)改造的可能性論證
　　根據(jù)國內(nèi)外對旋風(fēng)筒的規(guī)格計算公式，規(guī)模在1 100t/d時，我廠的五級旋風(fēng)筒規(guī)格除個別級偏小之外，其余基本上能符合要求。
　　實際生產(chǎn)中的實例也可驗證。例如：北京興發(fā)、新港、承德建龍等，這些廠都能適應(yīng)1 200t/d的要求。
　　通過以上可知，我廠?準(zhǔn)3m×48m回轉(zhuǎn)窯和預(yù)熱器系統(tǒng)完全能適應(yīng)1 100t/d的提產(chǎn)要求。
2　技術(shù)改造的目標(biāo)
　　熟料日產(chǎn)量：1 100t/d
　　熟料熱耗：850kcal/kg熟料
　　熟料質(zhì)量：28天抗壓強(qiáng)度≥55kPa
3　技術(shù)改造的內(nèi)容
3.1　分解爐
　　將目前的3.3mMFC分解爐進(jìn)行改造是此次技改提產(chǎn)的關(guān)鍵。在分解爐中間加設(shè)一縮口以增大噴騰效應(yīng)，同時保留了原有的N-SF分解爐做為煙道使用，實踐證明使窯的預(yù)燒能力有大的提高。改造后分解爐的高徑比增大，使煤粉有足夠的燃燒時間，生料的入窯分解率可以達(dá)到92%以上，這是產(chǎn)量保證的基礎(chǔ)。
3.2　預(yù)熱器
　　改造系統(tǒng)中的喂料室及上升煙道,改造一級筒和五級筒，改造各級下料管，用新型翻板閥代替原有翻板閥，C1~C4級采用雙翻板閥，C5級采用BT-500單翻板閥,增加鎖風(fēng)效果，充分發(fā)揮各級換熱單元的作用。
　　徹底改造窯尾喂料室和豎直煙道，因為產(chǎn)量增大以后，喂料室和煙道的風(fēng)速(通風(fēng)面積)都已不合理，將影響到產(chǎn)量的增加。
　　改造預(yù)熱器C1級和C5級，將現(xiàn)有的渦殼旋向由180°改造成270°旋向，渦殼和錐體之間加斜坡，使氣體流向更趨合理。C2、C3、C4級預(yù)熱器此次暫不做改動。
3.3　更換窯尾密封
　　因原有密封漏風(fēng)嚴(yán)重，對預(yù)熱器和分解爐有較大的影響，影響窯產(chǎn)量的提高，故拆除原有的密封，改為柔性密封。改進(jìn)篦冷機(jī)的密封，更換高溫風(fēng)機(jī)，生料入窯系統(tǒng)和三次風(fēng)管進(jìn)行改造。
3.4　篦冷機(jī)改造
　　對篦冷機(jī)而言，要求冷卻風(fēng)在整個篦床上能均勻分布，不能形成孔洞，而造成冷卻風(fēng)短路，原有的篦板對氣體的阻力很小，料層很小的阻力不均，即可造成冷卻風(fēng)的分布不均，而影響熟料的冷卻效果，高阻尼篦板阻力很大，料層的阻力和篦板的阻力相差很多，所以料層的阻力變化就顯得微乎其微，它的變化不會引起整個料面冷卻風(fēng)的變化，而使得整個料面的冷卻風(fēng)分布很均勻，所有的熟料都能得到的冷卻。
　　使用充氣梁篦冷機(jī)，料層厚度一般控制在600mm左右，這樣靠近篦板的熟料急劇降溫，在篦板上面形成一層“黑料層”,對保護(hù)篦板極有利，使篦板的壽命可達(dá)2年左右。改善熟料冷卻效果，提高熱回收效率，原二室改為二、三室，原二室內(nèi)改為充氣篦板和高阻尼篦板。此外給活動大框架增設(shè)4個風(fēng)機(jī)。
　　為保證煤粉和生料的供應(yīng)及煤粉輸送，將2臺?準(zhǔn)125螺旋泵改為?準(zhǔn)150螺旋泵,同時增加二臺φ280的剛性葉輪。
4　技術(shù)改造的效果
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摘自《中國水泥》2004年 12月號