1.1　簡單的把閉路生產改成開路生產
　　

為提高水泥的早期強度，部分使用離心式選粉機的廠家通過簡單地去掉選粉機的方式把原來的閉路流程改成開路流程，事實上這種做法并不合理。
　　

如浙江某廠Φ2.2m×6.5m配離心式選粉機的水泥閉路粉磨系統(tǒng)，粉磨425號礦渣水泥，為了提高水泥早強，把閉路流程改成了開路流程，改造前后結果見表1。

　　從表1看，改造后雖然提高了水泥早期強度，但系統(tǒng)產量下降，電耗上升，長期經濟效益必然下降。而且水泥中0～3μm顆粒的含量大幅上升，會影響水泥后期強度。同時中粗顆粒也未能很好消除，加寬了水泥的顆粒級配范圍，造成顆粒級配不合理，所以這種做法是不宜提倡的。
　　

通過對現(xiàn)有閉路流程的綜合改造，同樣可以達到ISO標準對水泥質量的要求。如加強預破碎、強化細磨、提高選粉機分級效率、優(yōu)化系統(tǒng)工藝參數(shù)等等，目前有部分水泥廠已成功實施。

1.2　磨前增設預破碎而其他設備參數(shù)不做相應調整
　　

入磨物料粒度的大小直接影響著磨機的產量。因為入磨物料粒度小減輕了磨機負擔，可相應減小鋼球平均球徑，增加研磨體的個數(shù)，提高鋼球對物料的粉磨效率，由此提高產量，降低單位產品電耗。
　　

研磨體是球磨機中粉磨物料的主體，而研磨體的級配、研磨體的填充率是磨機的主要參數(shù)，還有襯板的形式、磨機的倉長、隔倉板的形式等參數(shù)都是決定磨機粉磨效率的參數(shù)，入磨物料粒度不同，磨機工藝參數(shù)就需要進行相應的變化，否則會影響磨機產量的提高。
　　

北京某廠Φ2.2m×6.5m的水泥閉路粉磨系統(tǒng)，粉磨425號普通硅酸鹽水泥，入磨物料平均粒度在18mm，系統(tǒng)產量13t/h。為提高磨機系統(tǒng)產量，在磨前增設了熟料細碎機，入磨物料平均粒度在7mm左右，而磨機內部未做相應的參數(shù)調整，系統(tǒng)產量為13.5t/h，僅提高4%。我們對磨機系統(tǒng)進行了測試分析，改變了研磨體的級配，使研磨體的平均球徑由原來的77mm下降到55mm，倉長由原來的一、二倉長度比L₁/L₂=0.8改成L₁/L₂=0.6，其它參數(shù)也作了相應調整，結果產量由13.5t/h增加到15.5t/h，增加了20%左右。

1.3　忽視磨內溫度及物料水分對粉磨效率的影響
　　

我們在東北某水泥廠進行考察和測試的過程中，有人認為磨內溫度的高低對粉磨效率的影響很小，只需對磨機筒體淋水就可以解決磨內溫度高的問題，然而磨外淋水的降溫作用非常有限，一般只能降溫30℃左右，當磨內溫度很高時，仍有人認為不能對水泥磨進行磨內噴水。
　　

生產實踐以及相關研究表明，由于磨內溫度的不斷升高，并持續(xù)較長時間時，無論是粗磨倉還是細磨倉均會出現(xiàn)靜電效應，使微細粉產生二次聚集，從而大幅度降低粉磨效率，一般認為當磨內溫度從80℃上升到120℃時，產量下降10%左右，單位電耗上升15%左右。具體關系見表2。

　　磨內溫度升高，不僅影響粉磨系統(tǒng)的粉磨效率，并且在溫度較高時，由于會引起二水石膏的脫水，從而導致假凝現(xiàn)象的發(fā)生，影響水泥的性能。表3表明了相關的試驗結果。

　　因此我們認為溫度作為影響粉磨效率的重要因素，必須引起足夠重視，在盡可能的情況下采取磨內噴水、加大通風量、增加通風面積以及適當添加助磨劑等多種措施降低磨內溫度，提高粉磨效率。經統(tǒng)計和研究表明，開路粉磨的磨內溫度應控制在100℃以下，閉路粉磨的磨內溫度應控制在80℃以下。
　　

另外值得關注的是對于水泥粉磨系統(tǒng)，降低熟料的溫度非常重要，可以對出窯熟料進行必要的細碎處理，從而大幅度降低熟料溫度并可以有效改善熟料的易磨性，為此我們進行了有關的試驗，試驗結果中熟料溫度對易磨性的影響以及熟料粒度對冷卻速率的影響見表4。

　　在水泥廠粉磨作業(yè)中，對入磨物料水分的控制已經引起了大多數(shù)水泥廠的重視，但有部分廠家基本上只控制入磨物料水分的高限，并不控制其低限。我們在江蘇一些水泥廠進行考察和測試的過程中發(fā)現(xiàn)，有幾家水泥廠將生料磨的入磨水分控制在0.5%左右，并認為水分越低，產量越高，然而測定結果表明，粉磨系統(tǒng)的生產能力僅為設計生產能力的80%左右。
　　

其實這種認識具有一定的普遍性，也是水泥粉磨作業(yè)中的認識偏差之一。入磨物料水分過高，可導致粉磨能量消耗于水分的蒸發(fā)，從而降低能量利用率，并有可能導致糊球、糊磨等；當水分過低時，會使磨內溫度迅速上升，從而導致物料間靜電效應的增強，影響磨機生產能力。因此入磨物料的水分必須控制在適宜的范圍內，才能有效提高磨機的粉磨效率。我們進行了專門的調查，結果見表5。

　　在一般情況下，無論水泥或生料粉磨，其入磨物料的水分均應控制在1.0%～2.0%之間，比較適宜的控制值為1.5%。如果水分過高，必須提高烘干能力，如果水分過低的原因是烘干能力較強，可以適當降低烘干能力，節(jié)約能源；如果是由于物料或氣候的原因，則必須對物料進行適當?shù)娜缒葒娝⒛ヮ^喂料處滴流等增濕措施。

1.4　助磨劑使用中存在的問題
　　

在水泥廠粉磨作業(yè)中，助磨劑的作用已經得到比較廣泛的注意，并且其應用的實例也越來越多，在相當?shù)姆秶幸踩〉昧嗣黠@的效果。但是在助磨劑的使用中也存在一些問題，據(jù)我們了解，助磨劑的生產廠商在推銷其產品時，對助磨劑的使用均采取了相同的濃度和相同的配方，而水泥廠在使用時也沒有考慮使用時品種、細度等相關因素的不同，從而導致使用效果不明顯，甚至出現(xiàn)相反的效果。例如我們在山東某廠以及北京某廠的考察和測試中就發(fā)現(xiàn)山東某廠在使用立窯熟料粉磨高比例礦渣水泥時，助磨劑的助磨作用不明顯；北京某廠在粉磨生料時采用了用于市場中普遍采用的助磨劑，結果由于助磨劑使生料的流動性大幅度增加，從而導致粉磨系統(tǒng)的輸送設備以及選粉機不堪重負，甚至造成了選粉機風葉折斷，系統(tǒng)無法正常生產，另外還產生了較大的粉塵污染。
　　

采用助磨劑的目的是通過改善磨內物料的流動性以及降低粉磨時物料間的靜電效應來提高磨機的產量、細度以及改善產品的顆粒分布，從而提高產品的質量。助磨劑的使用效果主要受助磨劑的種類、用量、粉磨物料的性質及細度的要求以及粉磨設備的工藝條件等因素的影響。
　　

研究結果表明，在生料粉磨、普通水泥粉磨、礦渣水泥粉磨、礦渣及粉煤灰粉磨以及其他特殊品種粉磨時應該采用不同品種的專用助磨劑以及相匹配的用量，并且立窯和回轉窯熟料的粉磨也應該區(qū)別對待。目前市場普遍使用的助磨劑均采用三乙醇胺和木質纖維素為主的配方，這種助磨劑一般只能用于回轉窯普通水泥的粉磨才能取得良好的效果。
　　

因此，在使用助磨劑時應糾正統(tǒng)一配方、統(tǒng)一濃度的錯誤做法，根據(jù)實際情況選用適宜的助磨劑。

1.5　粉磨系統(tǒng)的漏風問題
　　

粉磨系統(tǒng)漏風有正壓與負壓兩種，正壓漏風容易觀察到，但負壓漏風往往不易察覺，部分水泥廠也因此疏忽大意，導致粉磨系統(tǒng)功效下降。

1.5.1　磨機
　　

若系統(tǒng)設備選型合理，而磨內風速過低則是漏風造成的。如青海某水泥廠的Φ2.4m×7.0m生料磨，磨內通風配置有單獨電除塵器，磨尾風機處理風量12000m³/h，經測試磨內通風量4559m³/h，風速0.43m/s，磨頭有冒灰現(xiàn)象。對磨尾風管、電除塵器進行堵漏后再次測試，磨內通風量8540m³/h，風速0.8m/s，磨頭冒灰現(xiàn)象消除，系統(tǒng)產量也提高10%～15%，收效明顯。
　　

水泥廠的烘干磨或風掃磨系統(tǒng)中若出現(xiàn)漏風，不僅使排風量增大、電耗增加，而且會破壞烘干能力與粉磨能力的平衡，嚴重時系統(tǒng)管道因出磨氣體溫度降低而出現(xiàn)結露，影響正常生產。

1.5.2　除塵器
　　

如負壓操作電除塵器從殼體或絕緣套管等處漏風，會導致處理風量增加，電暈線結灰，絕緣套管爬灰、腐蝕，除塵效率下降。而底部排灰閥漏風，通常每漏入1%空氣，則粉塵增加3～4g/m³，對排放濃度影響很大。袋式除塵器的漏風除了使過濾風速加大、除塵效率下降外，還縮短濾袋壽命；而旋風除塵器漏風量在1%時，除塵效率下降5%～10%，漏風量達30%時，除塵效率下降50%。
　　

實際上對于粉磨系統(tǒng)而言，除塵器的漏風不僅影響其本身的除塵效率，更為嚴重的是影響系統(tǒng)的工藝穩(wěn)定性，有可能導致如系統(tǒng)阻力加大、風量不能滿足設計要求、物料循環(huán)負荷加大、磨內料球比失控、粉磨狀況惡化等。所以不能忽視粉磨系統(tǒng)漏風問題，應盡量杜絕漏風現(xiàn)象。
1.5.3　堵漏材料
　　

通常采用的石棉繩等材料長期效果差，采用密封膠、膨脹石墨等效果較好。而新產品中高分子合金材料是一種高性能的膠粘劑，由高分子聚合物(如環(huán)氧樹脂)與金屬粉、陶瓷粉、纖維及固化劑組成，其應用時會形成具有很強粘接力的涂層，固化后的產物屬熱固性物質，不會因溫度升高而軟化產生漏風。

1.6　水泥質量問題
　　

在水泥廠的水泥粉磨控制中，有的廠家就認為篩余低(80μm)或比表面積高的水泥質量就好，其實這是一種片面的認識。對于同一套穩(wěn)定工況的粉磨系統(tǒng)而言，水泥的篩余低或比表面積高可以反映出水泥的強度水平，但并不能說明其應用于混凝土中也一定具備優(yōu)越的性能。
　　

因為在混凝土的施工中，不僅僅考慮水泥的強度等性能指標，也同樣重視水泥的用水量即和易性。盡管國標中對水泥用水量沒有明確規(guī)定，但作為水泥企業(yè)應重視這個方面。水泥標準稠度用水量同混凝土用水量一般呈相同趨勢，低用水量的水泥可以減少混凝土拌和用水，這對于混凝土的耐久性非常重要。配制相同標號的混凝土，用水量高的水泥或者增加水泥用量，或者增加減水劑的用量才能實現(xiàn)，這無疑會增加施工成本。在粉磨工藝措施未十分完善的情況下，篩余值低有可能導致水泥顆粒分布窄，堆積密度小，孔隙率大，水泥漿所需的填充水多；而比表面積高即顆粒中微細粉多，水化用水和表面潤濕水則增多。這些都會導致水泥標準稠度用水量的加大。所以對于水泥粉磨的成品質量控制應當樹立微觀意識，有條件的企業(yè)可以定期做水泥顆粒分布測試，尤其是改變工藝條件后，應及時了解水泥質量的微觀變化。
　　

建議廠家加強與施工應用部門的交流，切實了解施工單位對高品質水泥的要求，以此來改進粉磨工藝和裝備，使我國水泥質量真正與國際接軌。

2　結語

　　以上幾種典型現(xiàn)象在部分水泥廠中普遍存在，還有一些本文不一一列舉。在市場競爭日益激烈的情況下，依靠技術進步、提高產品質量和降低生產成本是企業(yè)生存與發(fā)展的關鍵，而粉磨工序是水泥廠關鍵工序之一，因此水泥廠應認識到以上問題對生產所造成的影響，加大技改力度，強化內部管理，必將獲得良好的經濟效益和社會效益。