隨著建筑業(yè)的快速發(fā)展，泵送砼的應(yīng)用已成為混凝土施工中必不可少的環(huán)節(jié)，但泵送砼常容易出現(xiàn)或這或那的問題，給施工進(jìn)度及施工質(zhì)量帶來(lái)麻煩。本文就泵送砼常出現(xiàn)問題的原因加以分析，并給出一系列解決途徑。

1 　砼外加劑對(duì)水泥的適應(yīng)性

    (1) 水泥礦石是否穩(wěn)定導(dǎo)致礦物組分是否穩(wěn)定，從而影響到砼外加劑對(duì)水泥的適應(yīng)性。

    (2) 水泥生產(chǎn)工藝，如立窯與回轉(zhuǎn)窯，冷卻制度中的急冷措施控制得怎樣，石膏粉磨時(shí)的溫度等，造成水泥中礦物組分、晶相狀態(tài)，石膏形態(tài)發(fā)生改變，從而影響到砼外加劑對(duì)水泥的適應(yīng)性。

    (3) 水泥中吸附外加劑能力:C₃A>C₄AF>C₃S>C₂S，水泥水化速率與礦物組分直接相關(guān)。

    (4) 水泥存放一段時(shí)間后，溫度下降，使砼外加劑高溫適應(yīng)性得到改善，而且f-CaO吸收空氣中的水后轉(zhuǎn)變成Ca(OH)₂，吸收空氣中的CO₂后轉(zhuǎn)變成CaCO₃，從而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度損失減緩，砼的凝結(jié)時(shí)間稍延長(zhǎng)。

    (5) 普通硅酸鹽水泥的需水量稍大于礦渣水泥，其保水性好，但一般塌落損失也較快。

    (6) C₃A含量較高的水泥，塌落度損失快，保水性好。

    (7) 水泥中親水性摻合料保水性好;火山灰質(zhì)水泥保水性差，易泌水。

    (8) 溫度、濕度高低直接影響砼外加劑對(duì)水泥的適應(yīng)性。

    (9) 配合比中的砂、石級(jí)配及砂、石、水、膠材的比例也影響砼外加劑對(duì)水泥的適應(yīng)性。

2 　砼易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法

2. 1 　原因

    (1) 水泥細(xì)度大時(shí)易泌水;水泥中C₃A含量低易泌水;水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小易泌水;礦渣比普硅易泌水;火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥易泌水;摻Ⅰ級(jí)粉煤灰易泌水;摻非親水性混合材的水泥易泌水。

    (2) 水泥用量小易泌水。

    (3) 低標(biāo)號(hào)水泥比高標(biāo)號(hào)水泥的砼易泌水(同摻量) 。

    (4) 配同等級(jí)砼，高標(biāo)號(hào)水泥的砼比低標(biāo)號(hào)水泥的砼更易泌水。

    (5) 單位用水量偏大的砼易泌水、離析。

    (6) 強(qiáng)度等級(jí)低的砼易出現(xiàn)泌水(一般) 。

    (7) 砂率小的砼易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。

    (8) 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。

    (9) 砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現(xiàn)泌水。

    (10) 超摻砼外加劑的砼易出現(xiàn)泌水、離析。

2. 2 　解決途徑

    (1) 根本途徑是減少單位用水量。

    (2) 增大砂率，選擇合理的砂率。

    (3) 增大水、水泥用量或摻適量的Ⅱ、Ⅲ級(jí)粉煤灰。

    (4) 采用連續(xù)級(jí)配的碎石，且針片狀含量小。

    (5) 改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量(僅限現(xiàn)場(chǎng)) ，攪拌站若降低砼外加劑摻量，又可能出現(xiàn)砼塌落度損失快的新問題。

3 　泵送砼出現(xiàn)抓底或板結(jié)的原因及解決方法

3. 1 　原因

    (1) 嚴(yán)重泌水的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)(粘鍋) 。

    (2) 水泥用量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。

    (3) 砼外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。

    (4) 砂率小，砼易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。

    (5) 砼外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。

3. 2 　解決途徑

    (1) 減少單位用水量。

    (2) 提高砂率。

    (3) 摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。

    (4) 降低砼外加劑的摻量。

    (5) 增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。

4 　泵送砼塌落度損失問題的原因及解決方法

4. 1 　原因

    (1) 砼外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起砼塌落度損失快。

    (2) 砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。

    (3) 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效;水分蒸發(fā)快;氣泡外溢造成新拌砼塌落度損失快。

    (4) 初始砼塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時(shí)的石膏溶解度不夠;一般， sl0≥20cm 的砼塌落度損失慢，反之，則快。

    (5) 一般，塌落度損失快慢次序?yàn)椋焊咪X水泥>硅酸鹽水泥>普通硅酸鹽水泥>礦渣硅酸鹽水泥>摻合料的水泥。

    (6) 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時(shí)間太長(zhǎng)，導(dǎo)致砼塌落度損失過大。

4. 2 　解決途徑

    (1) 調(diào)整砼外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做砼外加劑與水泥適應(yīng)性試驗(yàn)。

    (2) 調(diào)整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始塌落度調(diào)整到20cm以上。

    (3) 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。

    (4) 適量加大砼外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時(shí)) 。

    (5) 防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。

    (6) 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。

    (7) 改善砼運(yùn)輸車的保水、降溫裝置。

5 　泵送砼堵管的原因及解決方法

5. 1 　原因

    (1) 砼和易性差，離析，砼稀散。

    (2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。

    (3) 砼拌合物抓底、板結(jié)。

    (4) 采用單粒級(jí)石子，石子粒徑太大，泵送管道直徑小。

    (5) 石子針片狀多。

    (6) 泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴(yán)密。

    (7) 膠凝材料少，砂率偏低。

    (8) 彎管太多。

    (9) 管中異物未除盡。

    (10) 攪拌砼時(shí)，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。

    (11) 第一次泵送砼前未用砂漿潤(rùn)滑管壁。

5. 2 　解決途徑

    (1) 檢查砼輸送管道的密切性和泵車的工作性能，使其處于良好的工作狀態(tài)。

    (2) 檢查管道布局，盡量減少?gòu)澒?，特別是≤90°的彎管。

    (3) 泵送砼前，一定要用砂漿潤(rùn)滑管道。

    (4) 檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范、泵送要求。

    (5) 檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無(wú)大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結(jié)等現(xiàn)象，若有，采取相應(yīng)的措施(見砼泌水、離析問題) 。

    (6) 檢查入泵處砼塌落度、黏聚性是否足夠，若塌落度不足，則適量提高砼外加劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大砂率或是摻加適量的Ⅱ級(jí)粉煤灰。

    (7) 檢查砼的初始塌落度是否≥20cm ，若是砼塌落度損失快而引起的砼堵泵現(xiàn)象，則應(yīng)首先解決砼損失問題(見塌落度損失問題) 。