新型干法水泥廠的生產(chǎn)過程，就是以懸浮預(yù)熱和窯外分解技術(shù)內(nèi)核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工藝及裝備，采用以計算機控制為代表的自動化過程控制手段，實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低耗的水泥生產(chǎn)過程。與傳統(tǒng)的濕法、干法、半干法水泥生產(chǎn)相比，其工藝過程比較復(fù)雜，系統(tǒng)環(huán)節(jié)多，連續(xù)性強。許多工序聯(lián)合操作，相互影響，相互制約。生產(chǎn)過程本身要求具有高度的穩(wěn)定性，設(shè)備運轉(zhuǎn)的可靠性和參數(shù)調(diào)節(jié)控制的及時性。這就需要中控室的操作人員必須很好掌握新型干法工藝過程的特點，了解其工作原理和各種工藝熱工過程的特性，同時具有機械、電氣、自動化過程控制等方面的基本知識，這是提高中控室操作水平的基礎(chǔ)。

一、中控室操作的一般原則：

新型干法窯系統(tǒng)操作的一般原則，就是根據(jù)工廠外部條件變化，適時調(diào)整各工藝系統(tǒng)參數(shù)，最大限度地保持系統(tǒng)“均衡穩(wěn)定”的運轉(zhuǎn)，不斷提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率。

“均衡穩(wěn)定”是事物發(fā)展過程中的一個相對靜止狀態(tài)，它是有條件和暫時的。在實際生產(chǎn)過程中，由于各種主、客觀因素的變化干擾，難免打破原存的平衡穩(wěn)定狀態(tài)，這都需要操作人員予以適當調(diào)整，恢復(fù)或達到新條件下的新的均衡穩(wěn)定狀態(tài)，因此運用各種調(diào)節(jié)手段來保持或恢復(fù)生產(chǎn)的均衡穩(wěn)定，是控制室操作員的主要任務(wù)。

就全廠生產(chǎn)而言，應(yīng)以保證燒成系統(tǒng)均衡穩(wěn)定生產(chǎn)為中心，調(diào)整其它子項系統(tǒng)的操作。就燒成系統(tǒng)本身，應(yīng)是以保持優(yōu)化的合理煅燒制度為主，力求較充分地發(fā)揮窯的煅燒能力，根據(jù)原燃料條件及設(shè)備狀況適時調(diào)整各項參數(shù)，在保證熟料質(zhì)量的前提下，最大限度地提高窯的運轉(zhuǎn)率。

在燒成中控室的具體操作中堅持“抓兩頭，保重點，求穩(wěn)定，創(chuàng)全優(yōu)”這12字訣。所謂“抓兩頭”，就是要重點抓好窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)和窯頭熟料燒成兩大環(huán)節(jié)，前后兼顧、協(xié)調(diào)運轉(zhuǎn)；所謂“保重點”，就是要重點保證系統(tǒng)喂煤、喂料設(shè)備的安全正常運行，為熟料燒成的“動平衡”創(chuàng)造條件；所謂“求穩(wěn)定”，就是在參數(shù)調(diào)節(jié)過程中，適時適量，小調(diào)漸調(diào)，以及時的調(diào)整克服大的波動，維持熱工制度的基本穩(wěn)定。所謂“創(chuàng)全優(yōu)”，就是要通過一段時間的操作，認真總結(jié)，結(jié)合現(xiàn)場熱工標定等測試工作，總結(jié)出適合本廠實際的系統(tǒng)操作參數(shù)，即優(yōu)化參數(shù)，使窯的操作最佳化，取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長期安全穩(wěn)定文明生產(chǎn)的全面優(yōu)良成績。

二、新型干法窯主要的工藝操作參數(shù)：

新型干法窯的燒成工藝過程中需要控制的參數(shù)比較多，一般在60～65個，過程控制也比較復(fù)雜，從國內(nèi)已投產(chǎn)的廠生產(chǎn)操作來看，大都以人工給定操作參數(shù)為主，輔以單參數(shù)調(diào)節(jié)回路自動控制，即使是采用計算機集中控制或集散型控制的2000t/d以上規(guī)模的廠,由于尚未有比較切合實際的數(shù)學(xué)模型,計算機很難實現(xiàn)全過程的自動控制。雖然電機的開停（即開關(guān)量）控制可采用PLC程序控制，但是過程控制參數(shù)（即調(diào)節(jié)量）仍是人工鍵入效定值。待系統(tǒng)穩(wěn)定運轉(zhuǎn)后可投入數(shù)條單參數(shù)調(diào)節(jié)回路進行自動控制。

在這些工藝參數(shù)中，有小部分屬于通過人工或計算機設(shè)定可直接操作控制的參數(shù)，我們稱之為操作變量或自變量，而大部分則屬于由于人工調(diào)節(jié)后隨之改變的過程變量或稱之為因變量，操作變量可由人工或計算機主動直接改變，過程變量由適時地顯示出調(diào)節(jié)后的結(jié)果，二者之間也具有互為因果的關(guān)系。燒成系統(tǒng)主要的操作變量及其作用見表1。

另外，入窯生料及煤粉的化學(xué)成分對燒成而言也屬自變量，它們的變化會引起操作參數(shù)一系列的變化，但它們不由窯操作員控制。當出現(xiàn)原燃料成分不符合要求波動時，應(yīng)及時向有關(guān)部門提出意見。

中控室中的顯示參數(shù)大都是過程變量，其測點設(shè)置各廠也不盡相同，一般的主要過程變量參數(shù)及其作用見表2。

隨著工業(yè)自動化水平的不斷提高，尤其是采用計算機過程控制技術(shù)的發(fā)展，使得過程參數(shù)大量進入計算機檢測、分析，近幾年投產(chǎn)的大中型廠，已很少見到儀表控制，但在1000t/d以下規(guī)模的廠，由于投資和工廠技術(shù)人員素質(zhì)的限制，仍較多采用儀表

1000t/d燒成系統(tǒng)中控室主要操作變量表   表1

序號	項   目	單位	參  數(shù)	備   注
1	投料量	t/h	70~75	風(fēng)煤料平衡
2	窯速	r/min	3.0±0.2
3	窯頭喂煤量	t/h	2.2±0.3
4	窯尾喂煤量	t/h	3.3±0.3
5	高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速	r/min	950~1020	控制系統(tǒng)拉風(fēng)
6	高溫風(fēng)機入口閥門開度	%	80~90
7	篦冷機篦速	次/min	4~8	控制料厚
8	窯頭一次風(fēng)機轉(zhuǎn)速	r/min	830~870	火焰形狀和長度及控制火點位置
9	噴煤管內(nèi)外風(fēng)閥開度	%	50:80
10	噴煤管位置	cm	0~70
11	三次風(fēng)閥門開度	%	40~60	調(diào)節(jié)系統(tǒng)平衡保證煅燒需要
12	窯頭排風(fēng)機入口閥門開度	%	50~85
13	窯尾排風(fēng)機入口閥門開度	%	70~85
14	篦冷機冷卻風(fēng)機入口閥門開度	%	70~90
15	高溫風(fēng)機入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80	保護作用
16	窯頭電收塵入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80
17	窯尾電收塵入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80

控制。無論何種方式均離不開操作人員的干預(yù)，這就要求操作人員充分利用控制室內(nèi)的各種儀表裝置或計算機，重點觀察系統(tǒng)中各過程變量的發(fā)展趨勢，加強預(yù)見性控制，正確分析、靈活掌握調(diào)整方法，保證系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗地生產(chǎn)。

三、正常操作下過程變量的控制：

所謂正常操作，是指窯系統(tǒng)經(jīng)點火投料掛窯皮后階段后已達正常額定投料量，到出現(xiàn)較大故障而必須轉(zhuǎn)入停窯操作這一時期，正常操作的主要任務(wù)就是運用風(fēng)、煤、料及窯速等操作變量的調(diào)節(jié)，保持合理的熱工制度，使下述過程變量基本穩(wěn)定：

①窯主傳動負荷

正常喂料量下，窯主傳動負荷是衡量窯運行正常與否的主要參數(shù)，正常的窯功率曲線應(yīng)粗細均勻。無尖峰、毛刺，隨窯速度變化而改變，在穩(wěn)定的煅燒條件下，如投料量和窯速未變而窯負荷曲線變細、變粗，出現(xiàn)尖峰或下滑，均表明窯工況有變化，

需調(diào)整喂煤量或系統(tǒng)風(fēng)量，如曲線持續(xù)下滑，則需高度監(jiān)視窯內(nèi)來料，必要時需減料減窯速，防止跑生料。

②入窯物料溫度及最末級旋風(fēng)筒出口溫度

正常操作中，入窯物料溫度一般在820～850℃左右，出最末級旋風(fēng)筒溫度為850℃±

1000t/d燒成系統(tǒng)中控室主要過程變量表  表2

序號	項   目	單位	參  數(shù)	備   注
1	窯尾溫度	℃	1000±50	控制窯內(nèi)煅燒壯況
2	窯主傳動負荷	kw	18~30
3	窯尾負壓	Pa	-200±100	系統(tǒng)拉風(fēng)量的適宜程度
4	窯頭罩負壓	Pa	-25±15
5	預(yù)熱器出口溫度	℃	340±50
6	預(yù)熱器出口負壓	kPa	4.1±0.3
7	高溫風(fēng)機入口溫度	℃	340±20
8	高溫風(fēng)機出口O2含量	%	4～5
9	高溫風(fēng)機電流	A	66~71
10	C5出口負壓	Pa	1200±100
11	C5出口溫度	℃	860±10	入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO3分解反應(yīng)的平衡程度
12	C5下料溫度	℃	850±10
13	分解爐出口溫度	℃	880±20
14	分解爐出口負壓	Pa	900±100
15	入爐三次風(fēng)溫	℃	710±50
16	入爐三次風(fēng)負壓	Pa	750±
17	入窯物料分解率	%	85~95
18	各級預(yù)熱器錐體負壓	Pa		反映預(yù)熱器的工作狀態(tài)
19	一室篦下壓力	Pa	4500±500	反映料層厚度指標
20	二室篦下壓力	Pa	3600±500
21	一、二室篦板溫度	℃	<80
22	增濕塔入口溫度	℃	310±30	電收塵正常工作指標
23	窯頭電收塵入口溫度	℃	150±30
24	窯尾電收塵入口溫度		120±30
25	窯胴體溫度	℃	<250	反映窯皮狀況及燒成帶位置
26	煤粉倉溫度	℃	<65	安全指標

5℃，這兩個過程變量反應(yīng)了入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO₃

分解反應(yīng)的平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級旋風(fēng)筒出口溫度自動調(diào)節(jié)窯尾喂煤量來實現(xiàn)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的穩(wěn)定。

③出預(yù)熱器C₁級溫度和高溫風(fēng)機出口O₂含量。

正常操作中出預(yù)熱器的系統(tǒng)溫度應(yīng)為320～350℃(五級預(yù)熱器)或350～380℃(四級預(yù)熱器)，高溫風(fēng)機出口O₂含量一般在4～5%左右，這兩個參數(shù)直接反應(yīng)了系統(tǒng)的拉風(fēng)量的適宜程度。兩者偏高或偏低可預(yù)示系統(tǒng)拉風(fēng)偏大或偏小，需調(diào)整高溫風(fēng)機閥門開度或轉(zhuǎn)速。

④入爐三次風(fēng)溫與冷卻機一室篦下壓力

正常條件下入分解爐三次風(fēng)溫一般在700℃以上，窯規(guī)模愈大，入爐三次風(fēng)溫愈高，篦冷機一室壓力一般在4.2～4.5Kpa（對富勒型厚料層冷卻機），一般通過調(diào)整篦床速度來穩(wěn)定冷卻機料層厚度，提高入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。

⑤窯頭罩負壓

正常條件下窯頭呈微負壓，一般在-25±15Pa，如其增大或減小，則需調(diào)整窯頭收塵風(fēng)機閥門開度，如其波動增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調(diào)整。

實際上在窯正常操作條件下，諸參數(shù)均已基本穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，操作人員要多看參數(shù)記錄曲線，看其發(fā)展趨勢和波動范圍，只有這樣才能提前發(fā)現(xiàn)故障隱患。一般條件下應(yīng)優(yōu)先考慮調(diào)整喂煤量和用風(fēng)量，每次調(diào)整在1～2％之間，以保持熱工制度的動平衡。

具體如何調(diào)控各項操作變量，因各廠設(shè)備、工藝及其它條件不同，不可一概而論，許多廠的操作員在總結(jié)操作經(jīng)驗時均提出過各種口決或原則條款，在此不再贅述。

四、非正常條件下的操作及故障處理：

（一）點火投料

新型干法窯的點火投料是中控操作的重要階段，應(yīng)注意以下幾點：

①做好系統(tǒng)檢查。在點火前按操作規(guī)程順序檢查系統(tǒng)的密閉情況，并進行空載聯(lián)動試車，確認系統(tǒng)各部位處于正常狀態(tài)。

②控制升溫速率。升溫階段一般根據(jù)窯尾溫度控制系統(tǒng)的點火升溫速率<2℃/分，對換磚的窯應(yīng)按烘干曲線烘干襯料后再按正常速率升溫。

③投料時要注意風(fēng)、煤、料的平衡：一般情況下，投料時系統(tǒng)拉風(fēng)應(yīng)為正常風(fēng)量的70～80％，投料以70％開始，窯尾加煤量根據(jù)C₅出口溫度控制，窯頭煤量則根據(jù)窯尾溫度控制，密切注意預(yù)熱器系統(tǒng)負壓變化，加強吹掃，防止堵塞，待入窯物料溫度及窯功率曲線開始上升時，即可加料。每次加料一般為額定料量的3～5％，同時要注意窯速與投料量的對應(yīng)關(guān)系，先提窯速再加料。一般投料后40~50分鐘料入冷卻機，在其后的8小時內(nèi)逐步加料至額定投料量，系統(tǒng)拉風(fēng)則應(yīng)控制在出C₁出口溫度380～420℃之間，且宜大不宜小。

④強化篦冷機操作，盡快提高二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。通過調(diào)整篦速和各室風(fēng)機風(fēng)量延長物料在冷卻機內(nèi)的滯留時間，提高熱回收率，快速提高燃燒空氣溫度，盡快穩(wěn)定窯的煅燒狀況。

（二）故障停車

故障停車有二類，機電故障停車和工藝故障停車，但二者又不能截然分開，如處理不及時或處理不當有可能引起連鎖反應(yīng)，波及整個系統(tǒng)。

無論何種故障引起停車，中控室都應(yīng)及時與現(xiàn)場聯(lián)系查明原因，首先保證人身及機電設(shè)備安全，并及時止料、止煤，根據(jù)事故的類型及排除故障所需時間確定下一步操作步驟。

（三）幾種常見工藝故障的判斷和處理

下面將幾種工藝常見故障的判斷和處理列出，供大家參考。

1．預(yù)熱器分解爐堵塞：

現(xiàn)象：

①錐體壓力突然顯示為零；
②同時入口與下一級出口溫度急升；
③如C₅堵，煙室、分解爐及C₅出口溫度急升。

原因判斷：

①煅燒溫度過高造成結(jié)皮；
②內(nèi)部結(jié)皮塌料高溫物料來不及排出而堵塞在縮口處；
③拉風(fēng)量不足，排風(fēng)不流暢或拉風(fēng)變化引起平臺積料塌落；
④預(yù)熱器內(nèi)部耐火材料或內(nèi)茼脫落掉卡在錐體部位；
⑤翻板閥失靈；
⑥漏風(fēng)嚴重引起結(jié)塊；
⑦煤粉燃燒不好，C₅內(nèi)仍有煤粉繼續(xù)燃燒；
⑧生料喂料波動過大。

處理措施：在發(fā)現(xiàn)錐體壓力逐漸變小時，就應(yīng)及時進行吹掃和加強捅堵，同時減料和調(diào)整操作參數(shù)。當錐體壓力為零時，應(yīng)立刻止料停窯處理。

2．煙室結(jié)皮

現(xiàn)象：

①頂部縮口部位結(jié)皮：煙室負壓降低，三次風(fēng)分解爐出口負壓增大，且負壓波動很大。
②底部結(jié)皮：三次風(fēng)、分解爐出口及煙室負壓同時增大。 窯尾密封圈外部伴隨有正壓現(xiàn)象。

原因判斷：

①溫度過高；
②窯內(nèi)通風(fēng)不良；
③火焰長，火點后移；
④煤質(zhì)差，硫含量高，煤粉燃燒不好；
⑤生料成份波動大，KH忽高忽低；
⑥生料中有害成份（硫、堿）高；
⑦煙室斜坡耐火材料磨損不平整，造成拉料；
⑧窯尾密封不嚴，摻入冷風(fēng)。

處理措施：

①窯運轉(zhuǎn)時，要定時清理煙室結(jié)皮，可用空氣炮清除，效果較為理想，如果結(jié)皮嚴重，空氣炮難以起作用時，從壁孔人工清除，特別嚴重時，只能停窯清理。
②在操作中應(yīng)嚴格執(zhí)行要求的操作參數(shù)，三班統(tǒng)一操作，穩(wěn)定熱工制度，防止還原氣氛出現(xiàn)，確保煤粉完全燃燒。當生料和煤粉波動較大時，更要特別注意必要時，可適當降低產(chǎn)量。

3．窯內(nèi)結(jié)大蛋

現(xiàn)象：

①窯尾溫度降低，負壓增高且波動大；
②三次風(fēng)、分解爐出口負壓增大；
③窯功率高，且波動幅度大；
④C₅和分解爐出口溫度低；
⑤在茼體外面可聽到有振動聲響；
⑥窯內(nèi)通風(fēng)不良，窯頭火焰粗短，窯頭時有正壓。

原因判斷：

①配料不當，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；
②生料均化不理想，入窯生料化學(xué)成分波動大,導(dǎo)致用煤量不易穩(wěn)定,熱工制度不穩(wěn),此時易造成窯皮粘結(jié)與脫落,燒成帶窯皮不易保持平整牢固,均易造成結(jié)大蛋；
③喂料量不穩(wěn)定；
④煤粉燃燒不完全,煤粉到窯后燒,煤灰不均勻摻入物料；
⑤火焰過長,火頭后移,窯后局部高溫；
⑥分解爐溫度過高,使入窯物料提前出現(xiàn)液相；
⑦煤灰份高，細度粗；⑧原料中有害成份（堿、氯）高。

處理措施：

①發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)有蛋后,應(yīng)適當增加窯內(nèi)拉風(fēng).順暢火焰.保證煤粉燃燒完全.并減料慢窯.讓大蛋“爬”上窯皮進入燒成帶,用短時大火把大蛋燒散或燒小,以免進入篦冷機發(fā)生堵塞，同時要注意大蛋碰壞噴煤管；

②若已進入篦冷機,應(yīng)及時止料,停窯,將大蛋停在低溫區(qū),人工打碎。

4．窯后結(jié)圈

現(xiàn)象：

①火焰短粗，窯前溫度升高，火焰伸不進窯內(nèi)；
②窯尾溫度降低，三次風(fēng)和窯尾負壓明顯上升；
③窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓；
④窯功率增加，波動大；
⑤來料波動大，一般燒成帶料減少；
⑥嚴重時窯尾蜜蜂圈漏料。

原因判斷：

①生料化學(xué)成分影響；

a.生料中N偏低，使煅燒中液相量增多粘度大而易富集在窯尾；
b.入窯生料化學(xué)均勻性差，造成窯熱工制度容易波動，引起后結(jié)圈；
c.煅燒過程中，生料中有害揮發(fā)性組分在系統(tǒng)中循環(huán)富集，從而使液相出現(xiàn)溫度降低，同時也使液相量增加，造成結(jié)圈。

②煤的影響：

a.煤灰中Ai₂O₃較高，當煤灰集中沉落到燒成帶末端的物料上會使使液相出現(xiàn)溫度大大降低,液相增加，液相發(fā)粘，往往易結(jié)圈。
b.煤灰降落量主要與煤灰中灰份含量和煤粉細度有關(guān)，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量就大。當煤粉粗、灰分高、水份大時，燃燒速度變慢，火焰拉長，高溫帶后移，窯皮拉長易結(jié)后圈。

③操作和熱工制度的影響：

a. 用煤過多，產(chǎn)生還原氣氛，物料中三價鐵還原為二價亞鐵，易形成低熔點礦物，使液相早出現(xiàn)易結(jié)圈；
b. 一、二次風(fēng)配合不當，火焰過長，使物料預(yù)燒很好，液相出現(xiàn)早，也易結(jié)圈；
c. 窯喂料過多，操作參數(shù)不合理導(dǎo)致熱工制度不穩(wěn)定，窯速波動大，也易結(jié)圈；
d. 噴煤管長時間不前后移動，后部窯皮生長快，也易結(jié)圈。

處理措施：

①冷燒法:適當降低二次風(fēng)量或加大煤管內(nèi)風(fēng)開度，使火焰回縮，同時減料，在不影響快轉(zhuǎn)下保持操作不動，直到圈燒掉。
②熱燒法: 適當增大二次風(fēng)量或減小煤管內(nèi)風(fēng)開度，拉長火焰，適當加大窯頭喂煤量，在低窯速下燒4h。若4h仍不掉，則改用冷燒。
③冷熱交替法:先減料或止料（視圈程度），移動煤管，提高結(jié)圈處溫度，燒4~6h，再移動煤管，降低結(jié)圈處溫度，再燒4~6h，反復(fù)處理。同時加大排風(fēng)，適當減少用煤，如結(jié)圈嚴重，則要降低窯速，甚至停窯燒圈。
④在結(jié)圈出現(xiàn)初期，每個班在0~700mm 范圍內(nèi)進出噴煤管各一次。

5．跑生料

現(xiàn)象：

①看火電視中顯示窯頭起砂、昏暗，甚至無圖像；
②三次風(fēng)溫急劇升高；
③窯系統(tǒng)阻力增大，負壓升高；
④篦冷機篦下壓力下降；
⑤窯功率急劇下降；
⑥窯頭煤粉有“爆燃”現(xiàn)象。

原因判斷：

①生料KH、N高，難燒；
②窯頭出現(xiàn)瞬間斷煤；
③窯有后結(jié)圈；
④喂料量過大；
⑤分解率偏低，預(yù)燒不好；
⑥煤不完全燃燒。

處理措施：

①起砂時應(yīng)及時減料降窯速，慢慢燒起；
②提高入窯分解率，同時加強窯內(nèi)通風(fēng)；
③跑生嚴重時應(yīng)止料停窯，但不止窯頭煤，每3~5分鐘翻窯1/2，直至重新投料。

6．紅窯

現(xiàn)象：胴體掃描儀顯示溫度偏高，夜間可發(fā)現(xiàn)胴體出現(xiàn)暗紅或深紅，白天則發(fā)現(xiàn)紅窯處胴體有“爆皮”現(xiàn)象，用掃把掃該處可燃燒。

原因判斷：一般是窯襯太薄或脫落，火焰形狀不正常，跨窯皮等原因造成。

處理措施：紅窯應(yīng)分為兩種情況區(qū)別對待：

①一是窯筒體所出現(xiàn)的紅斑為暗紅，并出現(xiàn)在有窯皮的區(qū)域時，這種情況一般為窯皮跨落所致，這種情況，不需停窯，但必須作一些調(diào)整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點位于紅窯區(qū)域，適當加快窯速，并將窯胴體冷卻風(fēng)機集中對準紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快降低，如窯內(nèi)溫度較高，還應(yīng)適當減少窯頭喂煤量，降低煅燒溫度?？傊扇∫磺斜匾拇胧⒏G皮補掛好，使窯胴體的紅斑消除。

②二是紅斑為亮紅，或紅斑出現(xiàn)在沒有窯皮的區(qū)域，這種紅窯一般是由于窯襯脫落引起。這種情況必須停窯。但如果立即將窯主傳動停止，將會使紅斑保持較長的時間，因此，正確的停窯方法是先止煤停燒，并讓窯主傳動慢轉(zhuǎn)一定時間，同時將窯胴體冷卻機集中對準紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉(zhuǎn)為暗紅時，再轉(zhuǎn)由輔助傳動翻窯，并做好紅窯位置的標記，為窯檢修做好準備。

③紅窯，可以通過紅外掃描溫度曲線觀察到并能準確判斷它的位置，具體的紅窯程度還需到現(xiàn)場去觀察和落實。一般來說，窯胴體紅外掃描的溫度與位置的曲線的峰值大于350℃時，應(yīng)多加注意。盡量控制胴體溫度在350℃以下。

防止紅窯，關(guān)鍵在于保護窯皮，保護窯皮從操作的角度說，要掌握合理的操作參數(shù)，穩(wěn)定熱工制度，加強煅燒控制，避免燒大火、燒頂火，嚴禁燒流及跑生料。入窯生料成分從難燒料向易燒料轉(zhuǎn)變時，當煤粉由于轉(zhuǎn)堆原因熱值由低變高時，要及時調(diào)整有關(guān)參數(shù)，適當減少喂煤量，避免窯內(nèi)溫度過高，保證熱工制度的穩(wěn)定過渡，另外要盡量減少開停窯的次數(shù)，因開停窯對窯皮和襯料的損傷很大，保證窯長期穩(wěn)定地運轉(zhuǎn)，這將會使窯耐火材料的壽命大大提高。

7．篦冷機堆雪人

現(xiàn)象：

①一室篦下壓力增大；
②出篦冷機熟料溫度升高，甚至出現(xiàn)“紅河”現(xiàn)象；
③窯口及系統(tǒng)負壓增大。

原因判斷：

①窯頭火焰集中，出窯熟料溫度高，有過燒現(xiàn)象；
②生料KH、N偏低，液相量偏多。

處理措施：

①在篦冷機前部加裝空氣炮，定時放炮清掃；
②盡量控制細長火焰煅燒，避免窯頭火焰集中，形成急燒；
③將煤管移至窯內(nèi)，降低出窯熟料溫度。